作為八大類特種設備之一的起重機械，其事故率近幾年一直高居不下，其原因是多方面的，主要包括標準滯后、設計前瞻性不足、制造工藝水平落后、安裝質量控制不嚴、使用管理不到位等。要減少起重機械安全事故的發生，可以從制修訂相關規程及標準、加強監督管理等方面入手。

　　起重機械按國家規定屬八大類特種設備之一。不管是設備本體還是使用環節，從安全性的要求來看，它和其余幾種特種設備相比，危險性不算大。但根據最近幾年國家質檢總局統計的事故數字來看，起重機械的事故發生率和發生事故導致人員傷亡的絕對數字一直高居八大類特種設備榜首。2009年，國家質檢總局已把起重機械的安全作為年度“三項行動”的重點，希望通過整治達到降低起重機械安全事故的目的。

　　事故原因復雜

　　為什么起重機械的事故率會居高不下？我們通過多年從事起重機械安全檢測工作的經驗分析，主要原因有以下幾個方面。

　　1.標準滯后。標準修訂的滯后導致起重機械創新設計意識的淡化。我國起重機械設計的依據是《起重機設計規范》GB3811-1983，設計安全要求主要是《起重機械安全規程》GB6067-1986。這兩個通用技術規范標準在上世紀80年代出臺，為當時起重機械的規范管理起了決定性作用。但隨著現在起重機械大量生產和投入使用，以及生產工藝的改進、新型材料的使用等，導致標準在一些場合不能適用。《起重機械安全規程》是起重機械檢規的主要理論依據，2009版的新檢規已經出臺，并于今年4月1日起開始實行，而其理論依據《起重機械安全規程》的修訂版本到現在還未出臺。一旦新的檢規和新的安全規程有較大出入，檢驗機構對起重機械的檢驗就會感到無所適從了。

　　2.設計前瞻性不足。有的起重機械生產廠家在新產品開發設計時，存在對受力構件在各種使用環境中的載荷情況考慮不充分的現象。起升機構制動系統可靠性是決定該起重機械安全性能的關鍵因素，起重機械在使用過程中發生的安全事故絕大部分是和起升機構有關的。起升機構基本上是采用電磁鐵機電式制動器，動作可靠性的關鍵是對電磁鐵線圈的控制，而起重機械電氣控制系統設計正是我國生產企業20多年來一直存在的薄弱環節。

　　3.制造工藝水平落后。我國的起重機械標準和歐美標準之間存在一定差異，造成起重機械中外合資企業在我國很難形成氣候。一些中小型起重機械的設備本身技術含量還有待提高。此外，由于市場競爭的原因，生產企業的利潤也很有限，投入新產品研發的資金也就很有限。

　　4.安裝質量控制不嚴。一直以來起重機械的安裝驗收實行的是最終竣工驗收檢驗，整個安裝過程的質量控制完全依賴于作業人員的素質和技術水平。設備的安裝過程實際上是制造過程的一種延續，其現場作業條件更劣于制造環節。起重機械的制造和施工規范對施工工藝的過程控制又沒有明確的標準和要求，在很大程度上導致了安裝環節的低水平施工，特別是違規作業和有些施工工藝不足帶來的隱蔽性和結構性缺陷給事故發生埋下了隱患。今年4月1日起新的檢規開始實施，起重機械的最終驗收檢驗修訂為整個安裝過程的監督檢驗，為今后起重機械的安裝質量提供了有力保障。