(一)裝置危害因素及防范措施

　　裝置主要生產區屬爆炸危險生產場所。主要工藝為易燃易爆的己烷、氫氣、乙烯、丙烯、1—丁烯等化學品、遇空氣能自燃的三乙基鋁催化劑、強腐蝕性的燒堿。其安全措施主要為：

　　1．主要設備均為露天布置，因工藝需要放在室內的連續運轉設備均設有正壓通風，防止可燃氣體積累。

　　2．各專業的設計、施工、驗收均應符合石油化工有關防火防爆的設計規范、標準。裝置中設有高壓水消防系統和泡沫消防系統、聚合釜上設有低壓水噴淋系統。

　　在主要生產區及1—丁烯中間罐區設置可燃氣體報警器。裝置中設置火災報警系統。工藝配管及設備考慮靜電接地。

　　3．自控、電氣設計中考慮了比較完善的聯鎖系統，一旦冷卻水系統或供電系統發生故障、或者己烷分離系統壓力異常升高、或者發生地震、火災等意外事故時，可以通過聯鎖系統自動停車或按鈕停車。

　　4．可能接觸燒堿的區域設置洗眼器及淋浴器。

　　粉料輸送、造粒及包裝區主要有易燃燒爆炸的HDPE粉塵及穩定劑粉塵，靜電會導致它們燃燒或爆炸，其安全措施如下：

　　(1)粉料和粒料輸送管道設置靜電接地及法蘭間的靜電跨接。

　　(2)粉料輸送在氮氣保護下運行。

　　(3)自控上確保粉料風送系統的壓力高于干燥工段粉料干燥器壓力，防止可燃氣體泄漏造粒工段。

　　(4)粉料穩定劑配制中設有排塵風罩、粉塵排風系統設有高效袋式除塵(靜電接地)，包裝廠房在裝袋處設有防塵罩。

　　采取了一系列安全措施之后，只要嚴格執行操作規程，可以避免爆炸等惡性事故發生。到目前為止，世界上同等裝置均未發生過惡性事故。

　　(二)正常生產中危險因素分析及其防范措施

　　1．正常操作中，聚合反應壓力，溫度異常

　　原因：(1)催化劑進料量過大；(2)催化劑罐攪拌器自停；(3)調節閥或儀表失靈；(4)聚合釜工藝條件波動。

　　處理：(1)降低乙烯和催化劑進料；(2)若催化劑稀釋罐攪拌自停，應立即停乙烯，并降低催化劑的進料量，增大冷卻水和循環風量，穩定后將催化劑調到給定值；(3)進行手動控制維持正常溫度，并通知儀表進行處理；(4)檢查己烷進料及循環氣量，同時注意溫度變化情況，視情況加己烷進料量。

　　2．離心機固定端機械密封的密封油內漏

　　原因：機械密封損壞。

　　措施：提高密封沖洗己烷，嚴重時需要停車換機械密封。

　　3．離心機潤滑油壓力波動大

　　原因：出口過濾器堵及油泵機械故障。

　　措施：切到備用泵，清理過濾器，或更換油泵。

　　4．混煉機故障

　　原因：(1)樹脂混煉程度不佳；(2)齒輪泵轉速低；(3)有異物進入混煉機；(4)進料波動大。

　　處理：(1)調整樹脂的混煉程度；(2)調整齒輪泵轉速；(3)迅速將換向閥由“通入側”切55"排料側”，停進料，停齒輪泵；(4)檢查計量系統以及粉料的濕含量。

　　5．混煉造粒機組故障

　　原因：(1)啟動齒輪泵后，PCW水通人過早；(2)混煉機與齒輪泵操作波動大；(3)由于控制不當，顆粒冷卻水溫度下降；(4)高壓蒸汽壓力下降。

　　處理：(1)選擇適當的通水時間；(2)盡可能使混煉機與齒輪泵操作平衡；(3)調整簡體冷卻水溫到合適溫度60—70℃；(4)提高模板加熱高壓蒸汽的壓力。

　　6．造粒電氣設備故障

　　原因：(1)電源故障；(2)由于雷電、主電源切換造成的電壓瞬時下降所致。

　　處理：(1)退刀，排凈水室中的水；(2)對混煉機1段、2段、水端密封部位加熱并保持Z—425—2、3段一直處于加熱狀態；(3)將裝置內所有電機開關鎖在“關”的位置。

　　7．塔釜底低聚物濃度高

　　原因：(1)進料物性的變化使塔釜液黏度升高，而消弱換扇器的傳熱能力；(2)離心機分離效果不好，使塔進料中有過量高分子聚合物；(3)塔底采出泵故障使流量上不去；(4)蒸汽冷凝液脈沖排出，換熱器的熱效率低。

　　處理：(1)停止進料，用新鮮己烷補充至塔底采出泵的人口管線上；(2)啟動循環泵；(3)提高塔采出量的給定值；(4)適當降低蒸汽量的給定值。