一、裝置簡介

　　(一)裝置發展及其類型

　　1．裝置發展

　　聚丙烯腈(PAN)纖維是指由聚丙烯腈或丙烯腈含量在85％以上和其他第二、第三單體的共聚物紡制而成的纖維。我國聚丙烯腈纖維的商品名稱為“腈綸”，又常稱為腈綸纖維。早在20世紀30年代初期，美國Dupaut公司和德國Hoechet化學公司就已著手聚丙烯纖維的生產試驗，隨后又花了十余年時間，直至1950年，聚丙烯腈纖維才正式生產。最早的聚丙烯腈纖維由純PAN制成，因染色困難，且彈性較差，故僅作為工業用纖維。后來開發出丙烯腈與烯基化合物組成的二元或三元共聚物，改善了聚合體的可紡性和纖維的染色性，其后又研制成功丙烯氨氧化法制丙烯腈的新方法，才使聚丙烯纖維得以迅速發展。聚丙烯腈纖維具有羊毛的特征，即蓬松性和保暖性好，手感柔軟，防霉、防蛀，并有非常優越的耐光性和耐輻射性。因此，目前其產量在合成纖維中僅次于聚酯纖維(滌綸纖維)和聚酰胺纖維(如尼龍6纖維)。1990年世界主要國家和地區的聚丙烯腈纖維產量為2305x10⁴t，占合成纖維總產量的15．6％。我國1990年腈綸產量為11X10⁴t，占合成纖維總產量的8．12％。20世紀90年代，我國的腈綸產量已有成倍的增長。

　　2．裝置的主要類型

　　由于聚丙烯腈在加熱下既不軟化又不熔融，在280—300℃特點，故一般不能進行熔融紡絲，而是采用溶液紡絲法(有干法和濕法兩種)予以加工成形紡絲。其凝固溶液通邯為制備原液時所用溶劑的水溶劑，也有采用制備原液時所用有機溶劑的煤油溶劑為凝固浙液的。

　　工業上聚丙烯腈常用濕法成形，濕法成形中又有四種類型的溶液紡絲法，即(1)二甲基：甲酰胺(DMF)溶劑法；(2)二甲基亞砜(DMSO)溶劑法；(3)硫氰酸鈉溶劑路線；(4)硝酸溶劑路線。由于硫氰酸鈉溶劑路線的主要優點是工藝過程簡單，聚合速度較快，聚合時間較短，NaSCN不易揮發，NaSCN溶劑消耗定額較低，可降低工業成本，因此實際工業生產時，一般都以NaSCN為溶劑，采用丙烯腈在NaSCN溶劑中聚合，并直接用聚合液進行紡絲，再經過一系列的后加工(又稱后處理)成為聚丙烯腈纖維成品的一步法生產(即“一條龍”生產流水線)。本節就以一步法濕法成形為例，對聚合原液(聚合部分產品)開始到聚丙烯腈產品生產的安全技術加以闡述。

　　(二)單元組成與工藝流程

　　1．單元組成

　　主要有以下三個主要單元所組成：

　　(1)紡絲原液制備單元。經過丙烯腈聚合裝置一步法制得的紡絲原液，因含有未反應的單體、氣泡和少量的機械雜質，必須加以去除，故設置了紡絲原液制備單元。該單元由脫單體(高轉化率聚合工藝由于可在脫泡時把少數未聚合的單體脫除，故可不需單獨設立脫單體工序)、混合、脫泡、調溫和過濾等工序所組成。單體殘留量應小于0.3％。

　　(2)濕成形單元。該單元由紡絲、凝固等工序所組成。在此單元中得到的是經過噴絲頭、凝固浴成形后的含有多量溶劑的濕絲條(即“凍膠”)。

　　(3)后加工單元。又稱后處理單元，包括有拉伸、水洗、致密化、卷曲、熱定型、上油、干燥、切斷(或牽切加工)、打包等工序。腈綸纖維成品經打包后出廠，完成了后加工單元的生產工序。

　　2．工藝流程

　　(3)流程敘述

　　①原液準備流程敘述

　　由聚合工段來的原液經管道混合器1而進入原液混合槽2，使原液充分混合后用齒輪泵送經真空脫泡塔3，脫除原液中混入的氣泡。脫泡后的漿液經由密封槽4送人多級混合器5，在此中加入消光劑和熒光增白劑(已預先配制好)。然后經過熱交換器6進行調溫，并進入高速混合器7中混合，再經過板框過濾機8過濾除雜，以穩定的壓力送經紡絲機，即下一步濕成形單元里再加工。

　　消光劑和熒光增白劑的配制工藝為：一定量的熒光增白劑在硫氰酸鈉溶液的存在下，在振蕩研磨機9中充分振蕩研磨之后，由泵送至熒光漿液計量槽10，與熒光增白劑——二氧化鈦和硫氰酸鈉溶液以一定比例量加入球磨機11內進行充分的球磨；球磨后的熒光增白劑和消光劑硫氰酸鈉溶液一起送人球磨機接受槽12，再由泵送人帶有攪拌器的消光漿儲槽13不斷攪拌并儲存，完成了整個消光劑和熒光增白劑的配制工藝流程。

　　②紡絲工藝(含后加工)流程敘述紡絲按工藝流程可依次分為紡絲工段和紡絲后處理工段，現分別予以敘述。紡絲工段：

　　從原液制備工段來，經過板框式原液過濾機輸送至紡絲機的聚丙烯腈(PAC)原液，其壓力為0。59MPa±0．03MPa，溫度在35-45℃之間，進入紡絲工段的第一道工序，即齒輪紡絲計量泵和燭形濾器后至噴絲頭。在噴絲頭接口之前裝有一只空氣瓶，用以減小由于齒輪泵齒輪運轉時所造成的原液流量的波動。

　　從噴絲頭噴出的原液細流，在濃度為8％-10％，溫度為7-125℃的凝固浴槽中凝固成初生纖維，纖維的運行方向與凝固浴的流動方向相同，浸浴長度為0.8m。

　　未完全凝固的絲束，由凝固浴槽卷取羅拉牽引出凝固浴，然后進人預熱浴槽，在NaSCN(硫氰酸鈉)濃度為4％二5％，溫度為60℃土5℃的預熱浴中進行預熱拉伸，并進一步凝固。

　　絲束在預熱浴槽內被拉伸1．49倍后再進入蒸汽拉伸盒進行濕熱拉伸，使總拉伸倍數達9．26-10．9倍，并經導絲架并人集束架，將各噴絲頭出來的小股絲束依次集合成四股大絲束。接著，由牽引機引入水洗機，在水洗槽中進行逆向水洗，洗去絲束上的NaSCN。

　　對生產白纖維(即原色纖維或原色絲)，則不經過染色槽、透風、淋洗等三道工序，其絲束經過三道水洗，然后經軋輥軋干水分，進入前上油機進行浸漬式上油處理，再經過一道軋輥，軋到含水率為150％左右后輸入圓網烘干機內作松弛于燥處理。這樣便完成了原色絲的紡絲工段生產工藝過程。

　　若生產有色纖維，則絲束經兩道水洗，然后經軋輥軋干水分、擴幅曲輥擴展，再在花籃滾筒帶動下進人染色槽，與染液接觸，進行浸漬染色，浸染2—6秒后，絲束到達花籃滾筒，向后卷繞至第一晾干輥筒，接著運行至第二晾干滾筒進行透風處理。再經擠壓輥擠壓后，進入淋洗槽作淋洗(噴淋)，用軋輥軋干后進人前上油槽，最后輸入園網烘干機進行松弛干燥處理。因此，有色纖維的紡絲生產較原色纖維生產工藝相對復雜一些。

　　紡絲后處理工段：

　　經過松弛干燥處理烘干之后的絲束(原色或有色絲)，通過活動調節架和壓輥進入第一卷曲預熱槽，在90—95℃的水浴中預熱，再通過軋輥和張力架固定絲束位置，并調節一定張力后，轉入第二卷曲預熱槽，溫度控制在85-90℃。然后使絲束通過調幅桿，進入卷曲輪后到卷曲機卷曲。卷曲后的絲束，通過輸送帶自由落人鋪絲箱內。若采用干卷曲工藝，則絲束不經過二道卷曲預熱浴槽，而直接進入卷曲機的汽蒸箱，經蒸汽加熱后再由卷曲機進行卷曲。