一、裝置簡介

　　(一)裝置發展

　　我國潤滑油生產在20世紀50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規模達到300-400kt／a。70年代由單一脫蠟工藝發展為脫蠟脫油聯合工藝，在一套裝置上，同時生產脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮—苯—甲苯混合溶劑逐漸全部改為甲乙酮—甲苯混合溶劑。并陸續采用了結晶過程多點稀釋、濾液循環以及溶劑多效蒸發回收等工藝技術。

　　進入20世紀90年代，全球潤滑油生產能力不斷擴大，而需求量趨于穩定，其消耗量一直維持在3600-3900X104t之間，這就促使潤滑油產品不斷更新換代和基礎油質量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產工藝上，隨著加氫異構化技術的發展與運用，異構化脫蠟生產工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運用，用以生產Ⅱ、Ⅲ類潤滑油基礎油。目前我國主要的潤滑油生產工藝還是“老三套”。

　　二、重點部位及設備

　　(一)重點部位

　　1.溶劑回收系統

　　溶劑回收系統的二次蒸發塔屬于高壓塔，其安全閥定壓在0．5—0．55Mh，由于實際生產操作中存在滿塔、前塔換熱器換熱效果差等原因，造成高壓塔安全閥跳，致使塔內大量溶劑噴出，極易造成火災、爆炸等事故的發生。

　　2.制冷系統

　　冷凍系統的分離器、中膨器的液位因液氨夾帶等原因，容易致使冷凍機抽液氨，使冷凍機劇烈震動，損壞冷凍機葉片和軸瓦。循環化套管、用蒸汽處理套管等，若處理不當，造成套管憋壓，而崩裂套管前后大蓋。???

　　(二)重點設備

　　1.套管結晶器

　　套管結晶器在工藝過程中分為換冷和氨冷兩種。前者為夾套內以冷濾液作冷卻劑取熱，后者為夾套內以氨液作冷卻劑取熱，其結構形式基本相同。氨冷套管結晶器的上面設液氨罐，用罐內液面調節器控制液體氨流人結晶器夾套內的氨量，罐內的壓力和相應的液氨蒸發溫度用氨氣排出口的控制閥門調節。套管結晶器內蒸發后的氨氣進入液氨罐的上部空間，分離夾帶的液體氨后，經控制閥去氨壓縮機。

　　2.真空過濾機

　　真空過濾機為一連續工作設備，通過壓縮機以惰性氣為介質提供動力，包括四個基本組成部分：

　　①下部殼體，為冷卻了的原料溶液容器；②頂蓋，用法蘭與下部殼體相連接，連接處要保證絕對密封；③濾鼓，位于殼體內部；④自動分配裝置。

　　三、危險因素及防范措施

　　對于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術特點主要是物理分離過程，沒有化學反應過程。在裝置生產過程中，由于原料及輔助材料都是可燃物料，因此裝置主要危險因素是物料易燃而產生火災。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也非常重要。

　　(一)開停工危險因素及其防范

　　1．開工時的危險分析和措施

　　(1)吹掃貫通試壓

　　吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設備、管線內的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設備。具體步驟如下：

　　①按照抽堵盲板圖表，逐點抽出檢修時所加的盲板，堵好正常生產時需要加裝的盲板，同時要注意密封，防止泄露。

　　②進行聯合質量檢查和設備試運，按規定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。

　　③按工藝流程逐個檢查系統，做到確認無誤。確保開工時不竄物料、不竄汽、不憋壓o

　　④將冷凍與真空過濾系統內空氣趕走，其中冷凍系統用氣氨置換，真空過濾系統用氮氣置換。排氣從容器頂部排放，不準留死角。

　　⑤容器和塔試壓時必須打開安全閥手閥，且試壓壓力不得超過相應安全閥定壓值。