一、生產特點

　　(一)氯氣壓力與液化溫度的關系

　　氣體液化的條件有兩條：①把溫度至少降低到一的數值，即稱為臨界溫度tc;②增加壓力，在臨界溫度使氣體液化所必須的最小壓力稱為該氣體的臨界壓力Pc。

　　氯氣液化同樣需達到這兩個條件。氯氣的臨界溫度tc=144℃，Pc=76.1大氣壓。就是說，只要低于144℃，在某一溫度下，必有一個對應的壓力可以使氯氣液化。純氯氣的壓力與液化溫度之間成單值函數關系。壓力上升，液化溫度隨之上升；壓力下降，液化溫度隨之下降。

　　氯氣壓力與液化溫度關系見表7-2。

表7—2氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關系

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　　表7-2所示的關系是對純氯氣而言，工業生產的氯氣都含有少量的O2H2N2CO2H2O等等，不純氯氣的壓力與溫度氯的分壓與其冷凝器溫度成單值函數關系：Pcl=P×Ccl其中：Pcl2為混合氣中氯分壓(kPa);P為混合氣的總壓(kPa);Ccl2為混合氣中氯的體積百分數(％)。

　　從上式可見，氯氣在液化過程中．總壓不變化，但氯氣分壓變化很大，使液化溫度在液化過程中也有很大的變化。

　　由于氯的液化溫度與氯壓力成單值函數關系，因此在工業上采用三種不同的氯氣壓力生產液氯。

　　①高壓法。氯壓力在l.4～1.6MPa(表壓)，液化溫度30~50℃。

　　②中壓法。氯壓力在0.2~0.4MPa(表壓)．液化溫度0～10℃。

　　③低壓法。氯壓力在0.15MPa(表壓)，液化溫度-30℃左右。

　　以上三種生產方法，以高壓法流程最短，操作簡單，能耗最低。表7—3為不同壓力下生產液氯耗電的比較。

表7-3不同壓力液氯生產工藝耗電比較表

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　　我國目前采用的液氯生產工藝大部分為低壓法。近幾年來，國內由于氯氣透平壓縮機的推廣使用，一些企業制造液氯的方法逐漸由低壓向中低壓方向發展，生產綜合能耗也隨之明顯下降。

　　(二)氯氣的液化效率和氯內含氫的關系

　　液化效率也稱為液化率，其定義為：

　　液化效率=以液化之液氯量／進入液化系統氯總量×100%

　　使用上式計算液化效率比較麻煩，由于分析進入液氯系統和出液氯系統的氯氣成分比較容易，應用物料平衡可推導出下式，從而方便地計算出液化效率：

　　式中：C1——進入液氯系統氯氣的體積濃度（以小數表示）；

　　C2—出液氯系統氯氣體積濃度(以小數表示)。

　　在液氯生產中，應該是液化效率越高越好，但實際情況并非如此。因為在一般電解槽生產氯氣中總不可避免含有微量氫氣，一般隔膜法電解氯氣總管控制含氫不超過0.5%。這微量的氫與氯一同進入液氯冷卻系統，在氯液化過程中氫總量不變化．而氯氣總量卻因為不斷液化而減少，致使氯中含氫百分比不斷上升，一旦氯氣總氫量超過4％時，即有爆炸的危險(氯內含氫的爆炸范圍為5~87.5％)。所以液化效率的極限為保證液氯尾氣含氫不超過4％．這使液化效率一般控制在90%左右，不再進一步提高。以下為原料氯含氫量與液化效率的關系(氯氣純度為95%)：

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　　由上可知液氯尾氣含氫高低主要和原料氯含氫量有關，同時也與原料氯純度有關。當原料氯純度高時，其中含氫高，尾氣含氫超過4％的危險性越大。為此須根據料冬中含氫量、氯氣壓力來調節液化槽溫度，控制液化效率．定時分析液氯中尾氣含氫量。如超過3.5％時．應采用開大尾氣閥門，降低液化效率的方法來孤低尾氣含氫量。