1工藝簡述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脫氫法生產(chǎn)苯乙烯。工藝過程由烷基化、洗滌、乙苯精餾、脫氫、苯乙烯精餾等工序組成。

簡要工藝過程是將原料苯干燥使之含水小于10ppm，配入助催化劑無水氯化氫，同乙烯和三氯化鋁催化劑絡(luò)合物進(jìn)入烷基化/烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)器，在溫度180℃、壓力0.91MPa下進(jìn)行烷基化/烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)。

反應(yīng)的物料經(jīng)閃蒸回收氯化氫，再進(jìn)入串聯(lián)的三級洗滌系統(tǒng)，除去三氯化鋁和氯化氫。洗滌后的烷基化液送入精餾系統(tǒng)，烷基液被分離成苯、乙苯、多乙苯和殘油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)器，乙苯產(chǎn)品送貯罐。

將乙苯和初級蒸汽過熱后與主蒸汽混合（蒸氣：乙苯=1.3：1）進(jìn)入第一級反應(yīng)器。在入口溫度628℃、出口壓力0.0486MPa和催化劑作用下進(jìn)行脫氫反應(yīng)，然后于入口溫度631℃、出口壓力0.04MPa下在第二級反應(yīng)器中繼續(xù)脫氫生成苯乙烯，脫氫混合物經(jīng)廢熱鍋爐、過熱蒸汽降溫器、空調(diào)器降溫、冷凝。分離器出來的脫氫液進(jìn)精餾系統(tǒng)，分離苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯產(chǎn)品。乙苯、苯返回使用。付產(chǎn)品甲苯送罐區(qū)。

本裝置生產(chǎn)過程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氫氣等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性，有些具有強(qiáng)腐蝕性，如氫化氫，催化劑絡(luò)合物等。

2重點部位

2.1烷基化反應(yīng)系統(tǒng) 它是乙苯生產(chǎn)的核心部位。反應(yīng)時溫度、壓力較高，反應(yīng)條件較苛刻，物料易燃、易爆且有強(qiáng)腐蝕性。反應(yīng)器需使用性能良好的防腐隔熱襯磚為襯里。其它設(shè)備和閥門、管線均采用特殊防腐材料，但仍存在著跑、冒、滴、漏的危險。該類裝置曾發(fā)生反應(yīng)器被腐蝕而泄漏的事故。另外，一旦水進(jìn)入反應(yīng)器會使催化劑絡(luò)合物中毒，并造成設(shè)備、管線堵塞。某廠苯乙烯裝置因該反應(yīng)器出料口堵塞而被迫停車。

2.2催化劑絡(luò)合物配制系統(tǒng) 該系統(tǒng)用苯、多乙苯、三氯化鋁、無水氯化氫配制催化劑絡(luò)合物供烷基化/烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)使用。物料具強(qiáng)腐蝕性；系統(tǒng)若進(jìn)水會使催化劑失活并分解產(chǎn)生沉淀堵塞管線，威脅整個烷基化反應(yīng)。某廠苯乙烯裝置曾因配制系統(tǒng)反應(yīng)器出口堵塞被迫停車清理。

2.3脫氫反應(yīng)系統(tǒng) 脫氫反應(yīng)器是脫氫單元的核心部位。反應(yīng)器的進(jìn)料乙苯和蒸汽是在高溫、負(fù)壓下操作。水比過低，頻繁開停車會縮短催化劑壽命。催化劑床層進(jìn)水浸泡會徹底毀壞催化劑。脫氫尾氣含80%（分子比）的氫氣，系統(tǒng)中若有空氣進(jìn)入是很危險的，空氣進(jìn)入反應(yīng)器使催化劑床層產(chǎn)生過熱點，有燒壞催化劑和設(shè)備的危險。空氣進(jìn)入尾氣系統(tǒng)則形成爆炸混合物，當(dāng)尾氣作燃料氣時有回火危險。尾氣壓縮機(jī)出故障時，脫氫單元只得正壓低負(fù)荷生產(chǎn)，并且尾氣排入大氣，增加了危險性。整個系統(tǒng)物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚產(chǎn)生堵塞，嚴(yán)重時被迫停車清理。蒸汽過熱爐燒嘴火焰和爐溫控制不好會燒壞爐管，損壞爐墻造成停車。某廠苯乙烯裝置開車時曾發(fā)生過催化劑床層大量進(jìn)水被迫更換新催化劑；乙苯蒸發(fā)系統(tǒng)被大量苯乙烯聚合物堵塞；苯乙烯蒸汽過熱爐飛溫使整個過熱爐燒毀等事故。

2.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng) 本系統(tǒng)配制乙苯，苯乙烯塔所用的阻聚劑。如果本系統(tǒng)出故障，會使塔釜中阻聚劑含量迅速降低，有造成苯乙烯自聚的危險。配制用料2，4──二硝基苯酚毒性大，干燥時易燃易爆。溶劑用苯乙烯或乙苯，配成20%溶液，當(dāng)?shù)陀?0℃時可結(jié)晶析出，堵塞管路、設(shè)備和閥門，某廠曾發(fā)生過配制系統(tǒng)管路堵塞被迫停車和配制系統(tǒng)動火引燃保溫層中積存的阻聚劑造成燒傷的事故。

3安全要點

3.1烷基化反應(yīng)系統(tǒng)

3.1.1應(yīng)嚴(yán)格監(jiān)視反應(yīng)器的溫度、壓力，進(jìn)料苯和多乙苯中的水含量應(yīng)小于10ppm。反應(yīng)器開停車應(yīng)嚴(yán)格控制開、降溫速度；反應(yīng)器系統(tǒng)的聯(lián)鎖必須正常投入使用，定期校驗聯(lián)鎖并有記錄。

3.1.2崗位巡檢時，應(yīng)加強(qiáng)對反應(yīng)器的監(jiān)視。定期用特殊的紅外測溫儀測定反應(yīng)器有無過熱點，發(fā)現(xiàn)過熱點必須立即緊急處理；反應(yīng)器降溫用的噴淋水必須保持隨時可用，至少每月試驗一次。

3.1.3應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行檢查反應(yīng)器開車前的氣密試驗和干燥。

3.1.4應(yīng)經(jīng)常檢查易被腐蝕的設(shè)備、管線、閥門、儀表的腐蝕情況。防腐襯層、設(shè)備及管線的壁厚。發(fā)現(xiàn)問題及時修理或更換。

3.1.5酸性物料泄漏時要用堿中和后，再放入廢油。在地下廢水槽及事故槽中工作時，應(yīng)穿戴相應(yīng)的防護(hù)用品，事故槽應(yīng)經(jīng)常保持無液面或低液面。

3.2催化劑絡(luò)合物配制系統(tǒng)

3.2.1應(yīng)保持多乙苯和苯中含水小于10ppm，氯化氫含水小于50PPppm。

3.2.2受潮分解結(jié)塊的三氯化鋁禁止再用于生產(chǎn)。

3.2.3催化劑配制開車時，尾氣吸收系應(yīng)保持正常開車。

3.3脫氫反應(yīng)系統(tǒng)

3.3.1嚴(yán)格控制反應(yīng)器入口溫度。進(jìn)料蒸汽：乙苯不得低于1.3：1。乙苯中二乙苯含量小于10ppm，盡量減少開、停車次數(shù)，防止催化劑破碎。反應(yīng)器最初開車應(yīng)首先用氮氣加熱升溫，床層溫度達(dá)200℃以上時方可通入蒸氣。尾氣壓縮機(jī)入口壓力應(yīng)保持為0.0276MPa。反應(yīng)器、蒸汽過熱爐、尾氣壓縮機(jī)的聯(lián)鎖系統(tǒng)必須正常投用，并定期校驗和記錄。

3.3.2安全閥應(yīng)每年定壓一次，防爆膜應(yīng)每年檢查一次，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換或修理。

3.3.3尾氣系統(tǒng)三臺在線氧分析器都應(yīng)正常投用，當(dāng)有兩臺指示值超過1%時聯(lián)鎖應(yīng)動作，使系統(tǒng)升為正壓操作。尾氣在負(fù)壓操作時需排入火炬系統(tǒng)，不準(zhǔn)排入大氣。

3.3.4反應(yīng)器床層發(fā)現(xiàn)熱點時應(yīng)立即查找原因，必要時停車處理。

3.3.5應(yīng)防止蒸汽過熱爐超溫。對過熱爐火嘴要經(jīng)常調(diào)整火焰，不要直接接觸爐管和爐墻。反應(yīng)系統(tǒng)由正壓變?yōu)樨?fù)壓操作應(yīng)緩慢進(jìn)行，防止負(fù)荷突然加大，過熱爐管驟冷損壞爐管。

3.3.6水、脫氫混合液分離器界面應(yīng)嚴(yán)格控制在70%，防止脫氫液中帶水或水中帶脫氫液。

3.3.7乙苯蒸發(fā)器停車前2小時應(yīng)先停循環(huán)乙苯進(jìn)料并加大排污，停車后應(yīng)立即用乙苯洗滌系統(tǒng)，防止苯乙烯自聚物堵塞系統(tǒng)。

3.3.8膨脹節(jié)要定期檢查，膨脹節(jié)的檢測氮氣要暢通。

3.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng)

3.4.1冬季應(yīng)保證系統(tǒng)的保溫、伴熱系統(tǒng)的正常運(yùn)行。長期停車時應(yīng)將乙苯/苯乙烯塔送料管線吹掃干凈。

3.4.2作業(yè)時應(yīng)穿戴合適的防護(hù)用具，料桶要設(shè)立專用庫房。作業(yè)人員工作完成后立即洗澡。淋浴及洗眼器應(yīng)長年備用并經(jīng)常檢查維修。

3.5其他部位

3.5.1變壓吸附單元停車時要在0.147MPa壓力下氮封。要經(jīng)常檢查氫精制單元的靜電接地和氫氣泄漏情況。

3.5.2應(yīng)檢查苯乙烯精餾塔塔頂采出線，按時加入阻聚劑，其加入量為5-15ppm，送貯罐的苯乙烯溫度為5℃；停車時應(yīng)用乙苯?jīng)_洗，防止苯乙烯自聚。

3.5.3乙苯/苯乙烯塔打開時要防止潮濕空氣進(jìn)入，檢修完后氮封。開車要做氣密和真空試驗。