該廠在運行初期，因為設計和管理經驗不足，造成了裝置內的生產用水流失嚴重，每天的污水量高達26.4t，超出了設施的處理能力，使一部分污水未進行處理便直接排出廠外，污染了周圍環境，對集團公司污水總排造成嚴重影響，處理污水的費用也大幅上升。

針對裝置內廢水量大的問題，該廠加強生產管理，實行預防和生產過程控制，嚴格消耗定額，積極進行技術改造，全面推行清潔生產，以節能降耗、減污為目的，提高對裝置的技術管理水平和資源的綜合利用率，大大消減了污染物的排放置。回收措施如下：

1 濃品工段產生的凝液其水質與脫鹽水基本相當，含有微量的過氧化氫，可作為稀品生產用水。濃品工段運行時，已回收進純水配制槽使用。

2 稀品工段氧化系統排出的氧化殘液，內含過氧化氫30%左右。經過了管道改造，同濃品殘液（含過氧化氫20%左右）混合進入雙氧水殘液儲槽。少部分用于污水處理，其余部分聯系用戶外售，創造了可觀的經濟效益。

3 蒸堿、蒸芳烴的蒸汽冷凝液水質較好，已同污水分離直接排入雨水管網。今后，將進一步改造，回收使用。

4 稀品工段的水環真空泵利用循環水作為密封水，其水質較好，已同污水分離，將其循環使用或排入雨水管網。

改造后，加強了對污水源頭的控制，減少跑、冒、滴、漏情況，及時回收工作液地下回收槽內的工作液，消減了污染物的排放量，保持了污水水質及水量的相對穩定，每天污水的產生量已從26t降至3t左右，污水中的COD已從10000mg/L除至600～2000mg/L，污水處理成本大幅下降。

（張文兵）